Weber

Avec Château-Thébaut, Weber répond aux nouvelles attentes de ses clients

La société Weber (groupe Saint-Gobain), leader mondial sur le marché des mortiers industriels, des colles et des joints de carrelage, vient d’investir près de dix millions d’euros dans la construction d’une nouvelle usine dédiée à la production de mortiers industriels. Installée à Château-Thébaud, dans le département de la Loire-Atlantique, cette unité permet de répondre à un marché local en pleine mutation tout en garantissant une plus grande proximité entre le groupe et ses distributeurs.

Déjà bien implanté dans l’ouest de l’hexagone avec deux unités de production à Saint-Jacques-de-la-Lande (35) et à Dissay (86), Weber a inauguré début juillet son usine de Château-Thébaud (44), ville située à une quinzaine de kilomètres au sud-est de Nantes. Cette situation géographique permet au groupe d’accroître sa présence auprès des négoces matériaux, des entreprises et des artisans du bâtiment de la région dans un rayon d’une centaine de kilomètres à savoir le département de la Loire-Atlantique mais aussi celui de la Vendée, du Maine-et-Loire et le sud du Morbihan. Pour conserver sa place d’acteur incontournable, Weber se devait en effet de renforcer sa proximité sur ce secteur en misant d’abord sur une meilleure disponibilité des produits mais aussi sur une présence accrue sur le terrain afin de répondre avec une plus grande précision aux attentes des professionnels locaux souvent amenés à utiliser des enduits de façade spécifiques à la région.

Un fort soutien local

Pour mener à bien ce projet initié en 2007, Weber s’est largement concerté avec les différents acteurs locaux, à savoir la municipalité, l’intercommunalité, la préfecture et les services départementaux qui ont rapidement adhéré au projet. Cet appui des pouvoirs publics a été déterminant dans la réalisation de l’implantation. Un comité de pilotage préfectoral a ainsi été créé pour accompagner le groupe lors de chaque étape de l’instruction des dossiers et de la construction de l’usine. Cette concertation avec les différents acteurs du territoire a finalement permis à Weber d’aborder sereinement la concrétisation du projet malgré un contexte économique difficile. La municipalité et l’intercommunalité ont quant à elles été rassurées par l’installation sur leur territoire d’un industriel bénéficiant d’une position de leader mondial sur son marché et porteur d’un projet favorable à l’emploi et au développement durable. Quinze salariés ont ainsi rejoint l’usine (soit par emploi direct, soit par mutation) et quinze embauches sont d’ores et déjà prévues dans les cinq prochaines années.

Une usine à responsabilité humaine…

Au total, le projet a nécessité quatre années de réflexion et de travail pour répondre à un cahier des charges drastique tant en termes de respect des hommes que de l’environnement. En effet, pour Weber, l’engagement en faveur du développement durable se conçoit dans la globalité en s’intéressant également aux conditions de travail comme l’explique Raphaël de Courrèges, responsable du projet d’implantation de l’usine de Château-Thébaud : « le développement durable entend aussi bien l’impact écologique que la prise en considération de l’environnement de travail. En plus des outils de production nouvelle génération, nous avons donc travaillé sur l’ergonomie du site en dissociant les flux de véhicules. Un schéma directeur permet ainsi de gérer les trafics routiers en laissant la priorité aux piétons pour plus de confort et de sécurité sur le site. De plus, cela nous permet aussi d’optimiser la circulation des flux logistiques ». Concernant la sécurité, un certain nombre de protocoles pointus rythment le quotidien des équipes sur place comme le port obligatoire de l’ensemble des équipements de sécurité, la formation des chauffeurs de camions citernes aux exigences Weber, la conformité des machines, des citernes, des matières premières…

… et environnementale

En droite ligne des principes d’engagement en faveur du développement durable du Groupe Saint-Gobain, la construction des bâtiments administratifs et industriels a été déterminée, dans le cahier des charges, par la prise en compte de l’empreinte écologique globale de l’usine. Pour la limiter au maximum, Weber s’est appuyé sur les solutions constructives offertes par les autres entités du groupe Saint-Gobain comme pour l’isolation (Isover et Placo), les vitrages (Glassolutions), les plafonds (Ecophon), le cloisonnement (Placo)… A cela s’ajoutent des équipements spécialement sélectionnés pour réduire les consommations d’énergie comme des compresseurs à vitesse variable utilisés pour les chaînes de production. A eux-seuls, ils garantissent une réduction des dépenses d’énergie liées aux activités de fabrication (près de 10% par rapport aux équipements traditionnels). De plus, l’énergie dépensée par les compresseurs est récupérée pour assurer le chauffage de l’usine par le biais d’aérothermes et la production d’eau chaude sanitaire du bâtiment administratif. Un puits canadien conçu par Saint-Gobain PAM a également été mis en place pour réguler la température dans les locaux administratifs. Couplé à une centrale de retraitement d’air double flux, ce dispositif exploite la géothermie et apporte un grand confort intérieur sans hypothéquer les ressources naturelles. Un dispositif de récupération des eaux de pluie a également été aménagé, en complément d’un réseau de voiries avec noues drainantes, afin de réduire significativement les consommations d’eau. Expert en Isolation Thermique par l’Extérieur, Weber a mis en œuvre ses propres systèmes weber.therm pour assurer la bonne performance thermique du bâtiment administratif. Au final, l’ensemble de ces aménagements garantissent une consommation énergétique du bâtiment inférieure à
50 kWhep/m²/an.

La tour silotaire, point de départ de la production

Etendu sur une surface de 45 000 m2, le site de Château-Thébaud s’organise autour de quatre zones à savoir le bâtiment administratif, l’espace logistique, la production et enfin la tour silotaire (40 mètres de hauteur), lieu de démarrage du process de fabrication des mortiers. En effet, au pied de cette dernière, se situe la zone de dépotage dans laquelle les citernes vrac (en moyenne dix par jour) livrent les charges minérales entrant dans la composition des produits finis. Bien entendu, en conformité avec les exigences sécuritaires, chaque chauffeur est formé aux procédures de dépotage et aux règles de sécurité qui y sont associées. Pour renforcer l’aspect sécuritaire, cette zone de livraison est identifiée par un marquage au sol de couleur bleu synonyme de port obligatoire des EPI.

Une fois stockées dans la tour silotaire, les charges sont dans un premier temps vérifiées et contrôlées au sein du laboratoire puis dépotées (opération d’environ une heure) dans l’un des dix-sept silos dont la capacité varie de 60 à 120 mètres cubes.

Le mélange des charges (neutres et pigmentés) s’effectue ensuite au sein d’une plate-forme dédiée. En fonction de l’ordre de fabrication, une certaine quantité de charges est automatiquement appelée puis pesée dans l’une des quatre trémies peseuses. Une fois l’obtention de la quantité souhaitée, elle est placée dans un big-bag qui est acheminé par monte-charge dans l’une des treize trémies. Les temps de mélange varient entre 60 et 90 secondes et pas moins de deux à trois tonnes sont mélangées selon le produit fini.

Ensachage et stockage

La dernière étape du process consiste à conditionner les produits. Pour cela, l’unité de Château-Thébaud compte quatre ensacheuses rapides spécialement conçues pour le site par la société Sevax, également propriété du groupe Saint-Gobain. Chacune de ces machines remplit entre 500 et 600 sacs par heure. A noter que cette unité de conditionnement possède sa propre installation de nettoyage. Automatique, elle agit sous l’action de canons à air qui permettent, en fin de campagne, de nettoyer rapidement et efficacement les ensacheuses simultanément et sans aucune intervention humaine.

Une fois conditionnés, les produits subissent un contrôlent de poids en ligne qui garantit que l’ensemble de la production mise en stock ne comporte aucun sac en sous-poids. Ils sont ensuite amenés vers un système de palettisation d’une capacité instantanée de 4 000 sacs par heure en deux formats : palette Saint-Gobain Weber France (107 x 107 cm) et palette Europe (80 x 120 cm). Grâce à une unité de houssage et rétraction (capacité instantanée de douze palettes par heure) qui garantit l’étanchéité des produits, les palettes peuvent facilement être stockées à l’extérieur. Toutefois, certaines références nécessitent un entreposage en intérieur qui s’effectue dans un bâtiment logistique à la conception novatrice. Démontable ou extensible, sa structure est conçue pour s’adapter au développement de l’activité en cas de déplacement ou d’agrandissement. Parfaitement isolé, il est revêtu d’une toiture en textile PVC double peau maintenue gonflée par deux surpresseurs.

De grandes ambitions

Grâce à ces équipements industriels et logistiques, l’usine de Château-Thébaut affiche une capacité de production annuelle d’environ 120 000 tonnes avec une consommation d’énergie minimale. Elle se présente ainsi comme l’un des cinq sites de fabrication de produits Weber les plus importants en France, statut qui devrait rapidement évolué comme l’explique Denis Michel, directeur général : « l’usine de Château-Thébaud a pour vocation de monter progressivement en puissance grâce à un cahier des charges exigeant mais rigoureusement respecté mais aussi une grande polyvalence de fonctionnement. Aujourd’hui, bien qu’elle ne produise et distribue que l’intégralité des gammes façade et colles à carrelage, elle produira à terme l’ensemble de notre offre, avec l’arrivée de la gamme sols dès la fin de l’année. D’ailleurs, pour une plus grande flexibilité et selon les évolutions de marché, nous avons anticipé la possibilité d’ouvrir une seconde ligne de production en complément de celle déjà en place ».