Les outils de plaquiste

La recherche de la perfection

Profitant de la professionnalisation de ce métier, le marché des outils de plaquiste enregistre une dynamique d’autant plus forte qu’il est soutenu par un grand nombre d’innovations. Après la prise en compte de la pénibilité de la fonction, notamment lors des différentes phases de préparation du chantier, les fabricants se concentrent sur la finition, afin d’apporter aux plaquistes un outillage lui permettant d’obtenir un rendu final parfait et donc de valoriser leur savoir-faire.

Avec plus de 300 millions de métres carrés de plaques de plâtre posées annuellement en France, qu’il s’agisse de construction neuve ou de rénovation, le plaquiste a de beaux jours devant lui. Pose de faux plafond, isolation ou cloison, sans oublier les finitions que sont le jointoyage et l’enduisage, les missions principales de ce professionnel sont devenues essentielles dans un chantier d’aménagement intérieur et ont conduit à la spécialisation d’un grand nombre de plâtriers traditionnels dans la pose des plaques de plâtre, ce qui constitue 90% de l’activité.

Reconnu aujourd’hui comme un spécialiste à part entière du bâtiment, le plaquiste a besoin, pour mener à bien son travail, d’une palette d’outils large et variée, estimée en moyenne entre 20 à 30 outils. Machines électroportatives (visseuse, ponceuse, fraiseuse...), outillage (cisailles, massicot, pinces à sertir, scie, niveau, matériel de mesure, couteaux à enduire...), consommables (vis, chevilles, colle, bandes à joint...), ces équipements sont de moins en moins généralistes. En se spécialisant, le plaquiste a incité les fabricants à lui proposer des outils adaptés à ses problématiques. Pour mieux prendre en compte ses besoins, les marques ont ainsi mis en place des gammes qui lui sont spécifiques, facilitant clairement l’identification de ces produits dédiés et, surtout, s’enrichissant d’innovations au fur et à mesure de leur expertise de l’activité. Même si cette démarche est aujourd’hui adoptée sur d’autres corps de métier, le plaquiste, sans doute en raison de la jeunesse de cette profession par rapport aux autres, est souvent le premier à avoir émergé dans les gammes. 

Au contact du plaquiste

Chaque fournisseur a abordé cette famille en fonction de son histoire. Ainsi, chez Edma, fabricant de pinces à l’origine, le développement de cette gamme est née de la demande du plaquiste pour disposer de pinces dévolues au sertissage des profilés, avant que la marque étoffe son offre avec des équipements prenant en compte l’ensemble des problématiques liées à la plaque de plâtre et à l’ossature métallique. Sofop Taliaplast, autre fabricant français reconnu comme un spécialiste de l’outillage de plaquiste, dont le fondateur n’est autre que l’inventeur de la taloche, s’appuie lui aussi sur son expertise métier ainsi que sur une stratégie visant à intégrer des savoir-faire industriels, pour proposer une gamme très spécifique, dont l’essentiel est produit dans ses propres usines. Ses outils de production permettent aussi à l’entreprise de fabriquer des outils en petite série, le plaquiste comme nombre de professionnels du bâtiment ayant l’habitude de certains gestes précis, pas forcément partagés par tous ses confrères. 

Ces spécialistes de l’outil de plaquiste, auxquels s’ajoute un autre fabricant français, Mob-Mondelin, prennent en compte l’ensemble des phases du travail du plaquiste : le montage de l’ossature, la manutention et la manipulation de la plaque, la découpe de la plaque, le travail sur les montants, avec le vissage de la plaque sur les ossatures, l’application des bandes de joints et la finition. Néanmoins, sur certaines étapes, ils doivent également compter avec les fabricants d’électroportatif, notamment en ce qui concerne les visseuses, d’outillage à main ainsi qu’avec les spécialistes des outils de peintre, comme l’Outil Parfait, Ocai ou encore Théard, qui concentrent davantage leur savoir-faire sur les étapes de finition, tout en développant des outils particulièrement adaptés aux plaquistes. La liste n’est bien entendu pas exhaustive. 

De la manutention à la finition

Le métier de plaquiste se caractérisant par une confrontation à de nombreux risques, notamment celui des troubles musculo-squelettiques, les marques ont ces dernières années particulièrement innové, en prenant d’abord en compte les risques liés au travail sur l’ossature métallique et à la manipulation de la plaque. Elles ont d’ailleurs été encouragées en ce sens par les organisations professionnelles, incitant les artisans à s’équiper de matériel adapté pour éviter les TMS et réduire leurs efforts. Les postures de travail sont, il est vrai, contraignantes : torsions, position accroupie, bras en l’air, tête en extension, déplacements fréquents en position penchée sous les combles, manutentions fréquentes de structures métalliques ainsi que de plaques lourdes et peu maniables... La manipulation d’une plaque de plâtre n’est effectivement pas une mince affaire, surtout lorsqu’il s’agit de la lever en hauteur. Les modèles standard se déclinent en effet en des longueurs de 2,40 m à 3,60 m pour des épaisseurs allant jusqu’à 25 mm, le modèle le plus courant étant la fameuse BA 13 avec ses 12,5 mm d’épaisseur pour 1,20 m en largeur x 2,50 m de long, l’ensemble avoisinant quasiment les 30 kg. Lorsque ce matériau tombe sur la tête du professionnel, cela peut se révéler vite problématique ! Ce qui contraint donc les plaquistes à opérer souvent par deux, tout au long des différentes étapes du chantier. 

Aujourd’hui, l’attention des marques se porte également sur les opérations de finition, les plaquistes cherchant de plus en plus à obtenir un rendu impeccable, sans perdre en rendement de travail, avant de transmettre le chantier au corps de métier suivant : le peintre. Contrairement à ce qui se passait auparavant, certains effectuent même désormais une couche de finition sur l’ensemble de la plaque. Cette exigence de finition évite tout litige avec le peintre, qui n’a pas à reprendre un travail mal fait, et contribue à valoriser le travail du plaquiste. De plus, le client est moins regardant sur le montant du devis si le travail fourni est qualitatif. 

L’ossature, la base

Si les innovations portent donc, actuellement, surtout sur les phases de finition, les gammes des spécialistes de cet univers se scindent toutefois en quatre grandes familles mettant à chaque fois en œuvre des outils plus ou moins spécifiques pour mener à bien chaque étape du chantier.

Le montage de l’ossature, qui va servir de support pour les cloisons, est la première phase du travail. 

Pour mettre à la longueur désirée les montants métalliques, les rails destinés au sol et au plafond ainsi que les montants, le plaquiste utilise souvent une cisaille à tôle ou une grignoteuse, qui exigent tout de même un minimum d’efforts pour une coupe pas forcément nette. La disqueuse, encore trop souvent utilisée, est évidemment proscrite. Le recours à un outil manuel permettant une coupe à froid est recommandé pour préserver la galvanisation du montant, au risque sinon de générer de la rouille dans le temps, cause d’auréoles oranges sur la cloison. Cela évite aussi, bien entendu, les étincelles et les nuisances sonores. Pour permettre au plaquiste de mener à bien cette mission, il existe aujourd’hui des outils plus adaptés, comme ces grands massicots avec guillotine, qui selon les formes de découpe et capacités de largeur, permettent de couper de façon rapide et silencieuse, et sans bavure, les rails en fonction de la longueur souhaitée. 

Dès qu’il s’agit de fixer ensemble le rail et le montant, la technique du sertissage, initiée dès les années 80 par Edma, s’est fortement développée....