Halder France

Halder et Picard : au cœur de la fabrication allemande

L’exigence industrielle qui règne dans les usines Halder et Picard, à Achstetten-Bronnen et à Wuppertal, explique pourquoi ces marques ont conquis une position de premier plan mondial. Spécialiste du maillet d’un côté, fabricant centenaire de marteaux de métier de l’autre, le groupe Erwin Halder KG s’appuie sur la complémentarité de ses gammes et sur une politique commerciale structurée pour accélérer son développement sur le marché français.

Deux usines, deux expertises, une même exigence : fabriquer en Allemagne des outils qui protègent autant qu’ils font travailler. C’est le credo du groupe Erwin Halder KG, qui revendique la gamme d’outils de frappe la plus large au monde, issue de la réunion en 2017 du spécialiste du maillet Halder et du fabricant de marteaux Picard. Depuis cette fusion, les deux marques partagent une direction stratégique commune tout en conservant leur identité, leurs gammes et leur savoir-faire propres. En France, la filiale Halder France, implantée à Thiais depuis 2012 et dirigée par Patrick Mai, accélère le développement des deux marques avec une approche commerciale dont la prescription terrain constitue un pilier. Elle affiche une progression de 17% de son chiffre d’affaires en 2025.

Deux usines, un même niveau d’exigence

C’est en parcourant les ateliers d’Achstetten-Bronnen, dans le Bade-Wurtemberg, et de Wuppertal, en Rhénanie-du-Nord-Westphalie, que l’on saisit le mieux la philosophie du groupe Erwin Halder KG. Dans les deux cas, la fabrication reste intégralement maîtrisée en interne — un choix délibéré qui conditionne l’ensemble du positionnement commercial. Les lignes de production améliorées en continu, les contrôles qualité rigoureux et la maîtrise de l’ensemble de la chaîne, du choix des matières premières à l’expédition, produisent des outils dont la durabilité et les performances sont objectivement mesurables.

La visite révèle également la rigueur du développement produit. Une machine dédiée permet de tester les outils en conditions réelles et de comparer leurs performances à celles de la concurrence : répétition des frappes, variations d’angles d’impact, résistance des embouts à l’usure dans le temps et contrôle de la formation d’éclats — un critère décisif dans l’industrie, où toute particule détachée est rédhibitoire. Lorsque cela s’avère pertinent, Halder fait appel à des organismes indépendants pour une validation externe, comme l’illustre l’étude ergonomique conduite sur les maillets sans rebond. Les développements restent maîtrisés, mais chaque nouveauté repose sur des données mesurées plutôt que sur des hypothèses.

Le site d’Achstetten-Bronnen abrite à la fois les activités historiques de Halder — maillets et éléments normalisés de précision — et la direction du groupe. À Wuppertal, l’usine Picard perpétue un savoir-faire de forge qui remonte à 1857 : on y fabrique des marteaux à toutes les étapes, de la forge initiale au traitement thermique, jusqu’aux finitions et au contrôle. Les investissements industriels consentis depuis le rachat de Picard par Erwin Halder KG ont permis de moderniser l’outil de production et de relancer la dynamique commerciale de la marque. « L’intégration a permis à Picard de bénéficier d’un cadre de développement et d’investissements qui lui faisaient défaut », résume Daniel Gasperi, directeur commercial et marketing de Picard.

Aujourd’hui, le groupe emploie 220 personnes sur son site principal et près de 160 supplémentaires chez Picard et dans ses filiales à l’étranger. Présent dans plus de 45 pays à l’export, il affiche une envergure internationale que peu de fabricants d’outils à main peuvent revendiquer.

Le maillet Simplex : inventé en 1938 et toujours inégalé

L’histoire moderne de Halder débute en 1938 avec le brevet du maillet Simplex à embouts interchangeables — un outil révolutionnaire pour l’époque, encore commercialisé aujourd’hui. Son principe repose sur une idée simple mais particulièrement efficace : le corps du maillet est verrouillé par une unique vis de forte résistance. Il suffit de la retirer pour ouvrir le boîtier, remplacer les embouts usés et remettre l’outil en service en quelques secondes. Huit types d’embouts sont disponibles — TPE souple, caoutchouc chargé, TPE moyen, plastique, super plastique, nylon, métal doux et cuivre — couvrant la quasi-totalité des applications professionnelles.

Cette architecture à embouts interchangeables confère au Simplex deux atouts décisifs. D’abord, la polyvalence : en changeant simplement les embouts, le même maillet peut passer du travail du bois à la maintenance métallique, du pavage à l’assemblage de pièces délicates. Ensuite, la durabilité : seules les pièces d’usure sont remplacées, jamais l’outil dans son ensemble. Cette logique de réparabilité, particulièrement adaptée aux enjeux actuels d’économie circulaire, était déjà inscrite dans l’ADN de la marque bien avant que ce terme ne devienne courant.

Supercraft, Blackcraft, Secural : les maillets sans rebond

En complément du Simplex, Halder a développé une gamme de maillets sans rebond qui constitue aujourd’hui l’un des principaux atouts commerciaux de la marque. Le principe est fondamentalement différent : là où le Simplex joue sur la polyvalence des embouts, les maillets sans rebond agissent sur la dynamique de frappe elle-même, en éliminant l’effet de rebond, source de fatigue, de micro-traumatismes articulaires et de perte d’efficacité.

Le Supercraft, né dans les années 1960, repose sur une tête tubulaire remplie de grenaille d’acier qui absorbe l’énergie du choc et restitue une frappe nette, sans rebond. Son logo – neuf petits points imprimés devant le nom Supercraft – signale immédiatement la présence de grenaille dans la tête. « Dans de nombreuses applications industrielles, le Supercraft peut avantageusement remplacer un marteau classique, avec un confort d’utilisation et une sécurité sans comparaison », souligne Volker Gernth, directeur commercial de Halder pour les outils à main.

Le Secural, doté d’embouts en polyuréthane interchangeables, est particulièrement adapté aux travaux sur pièces délicates et aux surfaces sensibles. Le Blackcraft se distingue par un enrobage intégral en PUR : la tête et le manche sont entièrement protégés, ce qui empêche toute rayure ou marque sur les surfaces traitées — un avantage décisif pour les applications sensibles comme l’automobile ou l’assemblage de pièces délicates.

Prévention des TMS expertisée

Ces trois maillets sans rebond ont fait l’objet d’une expertise indépendante menée par le cabinet Ingenieurbüro für Ergonomie (Bureau d’études pour l’ergonomie) de Büttelbronn, qui les a évalués en décembre 2020 par rapport à un marteau rivoir de 500 g. Les résultats sont probants : réduction du volume sonore de 41,9% à 63% selon les modèles, baisse du niveau de vibration de 49 à 59%, réduction significative du rebond, et augmentation de l’énergie de frappe utile, l’énergie auparavant dissipée dans le rebond étant désormais transmise au support.

Ces données constituent un argument de premier...